¿Cuáles son las consideraciones clave de diseño para un molde personalizado de dobladora?

Diseñar un molde personalizado para plegadora es un proceso de ingeniería delicado que influye directamente en la calidad, eficiencia y seguridad de los procesos de conformado de metales. Un molde bien elaborado es esencial, ya sea para un perfil único, un material especializado o una producción de alto volumen. A continuación se presentan los aspectos clave a considerar.

Selección de material para el molde

La decisión básica es el material del propio molde. Debe ser capaz de soportar grandes cantidades de presión, abrasión y ciclos repetitivos sin deformarse ni colapsar. Los materiales comúnmente utilizados incluyen acero para herramientas, carburo y ocasionalmente acero endurecido. La elección dependerá principalmente del volumen de producción y del material de la pieza. En caso de producciones prolongadas con materiales abrasivos, como el acero inoxidable, es deseable un material con alta resistencia al desgaste, como el carburo. Un acero para herramientas resistente puede utilizarse y resulta menos costoso en producciones más cortas o con materiales más blandos. El objetivo es ajustar la dureza y durabilidad del molde a la aplicación, para evitar un desgaste prematuro y mantener una calidad uniforme del doblado.

Diseño Geométrico y Especificaciones

La geometría del molde determina la geometría del doblez. Todo esto debe planificarse cuidadosamente.
La abertura de la matriz o abertura en V es el aspecto más importante. Su tamaño determina la longitud mínima de pestaña que puede utilizarse y afecta a la tonelada necesaria para el doblado. Cuanto mayor sea la abertura en V, menor será la fuerza necesaria, aunque puede ser menos precisa. El estilo del hombro, agudo o redondeado, influye en la pieza final al reducir o añadir marcas. Asimismo, el radio de la punta del punzón debe estar diseñado para formar el radio interno de doblez requerido en la pieza sin sobreesforzarla ni provocar grietas. Los ángulos y holguras deben calcularse para obtener el ángulo de doblez deseado considerando el retorno elástico.

Tolerancia e Ingeniería de Precisión

En el diseño de moldes, no se debe sacrificar nada. Las tolerancias del molde se transfieren directamente a la pieza trabajada.
Esto implica mantener tolerancias muy estrictas en todas las dimensiones críticas, como el ancho de la matriz, el ángulo del punzón y la geometría en general. Es importante que exista uniformidad a lo largo de toda la longitud del molde para facilitar dobleces uniformes, especialmente en piezas largas. Una sola desviación puede provocar el rechazo de la pieza. Además, el diseño debe tener en cuenta la plegadora en la que se utilizará, de modo que encaje perfectamente con los portaútiles de la máquina para garantizar que no se produzcan deflexiones ni inexactitudes al doblar la pieza.

Acabado y tratamiento de superficie

El estado superficial del molde es un factor clave en la vida útil de la herramienta, así como en la calidad de la pieza doblada.
Un excelente acabado superficial, resultado de un pulido y rectificado fino, reduce la fricción durante la operación de doblado. Esto minimiza la cantidad de fuerza necesaria y evita marcas o arañazos en la superficie de la pieza, lo cual resulta esencial al doblar piezas preacabadas o recubiertas. Otras opciones de superficie incluyen la nitruración o el cromado, que pueden aumentar la dureza, la resistencia al desgaste y reducir aún más la fricción, prolongando así la vida útil del molde personalizado.

Consideraciones de Seguridad y Operativas

Un diseño personalizado debe priorizar la seguridad del operador y la facilidad de uso.
Esto implica desarrollar características que no provoquen pellizcamientos ni retrocesos del metal laminado durante el conformado. También deben considerarse aspectos como el peso y la manipulación, por ejemplo, el uso de puntos de izaje para facilitar una instalación segura y sencilla. El molde debe configurarse de forma infalible, con un riesgo mínimo de configuración o funcionamiento incorrecto, que podría provocar daños en la máquina o lesiones personales.
En resumen, un molde efectivo de brasado por prensado personalizado puede lograrse mediante un enfoque integral en el que se combinen ciencia de materiales, geometría precisa, tolerancias elevadas y tecnología de superficies, garantizando al mismo tiempo un funcionamiento seguro. Una estrategia cuidadosa en estos aspectos aseguraría un alto rendimiento del molde con piezas de alta calidad, y proporcionaría al inversor un retorno en términos de durabilidad y rentabilidad.