اختيار ماكينة قص جيدة يمكن أن يُبرز الأداء الأمثل للشفرات عالية الجودة بشكل أفضل!

يتم عادةً ضبط الفجوة بين الشفرتين العلوية والسفلية لآلة القص بنسبة تتراوح بين ٠٫٠٥ و٠٫١ مم/مم من سماكة الصفيحة! ويجب أن يستند اختيار القيم العددية إلى عوامل مثل مقاومة الشد للصفائح المُقَصَّة، وتعويض الخطأ في حامل الأداة، والتشوه البلاستيكي لحامل الأداة بعد التحميل. فإذا كانت فجوة الشفرة صغيرةً جداً، فإن تأثير الطرْق سيزداد أثناء عملية القطع، كما ستزداد القوة المؤثرة على الشفرة وقوة الاحتكاك، مما يؤدي إلى تسارع التآكل في الوجه النهائي والوجه الجانبي للشفرة وحدوث فشل تآكلي مبكر. أما إذا كانت فجوة الشفرة كبيرةً جداً، فإن الصفائح المعدنية المُعالَجة ستنحني وتتشوّه. كما ستكون مساحة التلامس بين حواف القطع العلوية والسفلية والصفائح المعدنية صغيرةً جداً، وتتركّز قوة التصادم عند حافة القطع، ما يتسبب في تمرن بلاستيكي لحافة القطع ويقلل من عمر الشفرة الافتراضي قبل إعادة صقلها!

عيوب التصميم في آلة القص ذات المذبذب الهيدروليكي: إن حامل الأداة نفسه على شكل قوسي. ويضمن استقامة المادة المقطوعة من خلال تلامس نقطي قوسي. ونقطة تطبيق القوة على حامل الأداة ونقطة تطبيق القوة على الشفرة ليستا على نفس الخط المستقيم، بل تكونان بعيدتين نسبيًّا عن بعضهما. وبعد التشغيل الطويل، يصبح حامل الأداة عُرضةً للإجهاد التعبوي والتشوه، ما يؤدي إلى ظهور ظواهر شفرية حادة جدًّا وحدوث زوائد معدنية (بروزات) على الحافة المقطوعة. كما أن الفجوة في الاتصال بالمحامل بين الذراع المتذبذبة والإطار المتذبذب كبيرة نسبيًّا، وتبلغ عمومًا أكثر من ٠,١٠ مم. وزاوية القص ثابتة وغير قابلة للتعديل. وبالتالي فإن عملية قص الصفائح السميكة والصفائح الرقيقة تكون متماثلة، مما يجعلها تستغرق وقتًا أطول وتستهلك طاقةً أكبر. كما أن تصميم الشفرة الماسيّة يُعرّض المادة المقطوعة أيضًا للاعوجاج والالتواء أثناء القص. وكلما ضاق العرض المقطوع، ازداد الالتواء والتشوه سوءًا! «العامل الذي يريد إنجاز عمله على أكمل وجه لا بد أن يشحذ أدواته أولًا». واختيار آلة قص جيدة يمكن أن يُبرز أفضل أداءٍ ممكنٍ للشفرات عالية الجودة!

تُستخدم الفولاذ المربع من نوع 55SicrA الذي تنتجه شركة باوستيل في تصنيع شفرات ماكينات القص. وتُعالَج المكونات المصنوعة بالطرقعة وفق عملية التلدين التقليدية، والتي تستهلك كمية كبيرة من الطاقة، وتتطلب دورة زمنية طويلة وكفاءة منخفضة. أما معالجة التسخين المسبق بالتجويز والتنعيم الكروي فتضمن تكوّن بنية كروية متجانسة، مما يلغي ميل الصلب من نوع 55Sicr إلى التحول إلى الجرافيت الناتج عن ارتفاع محتواه من السيليكون. ويتم تسخين الفولاذ وتجويزه في الزيت عند درجة حرارة ٨٠٠°م، ثم تنعيمه عند درجة حرارة تتراوح بين ٥٨٠ و٦٢٠°م، وبعدها تبريده في الهواء. وبعد إجراء عملية التصحيح، تُجرى عمليتا التفريز الخشنة والتفريز الدقيقة لتشكيل الشكل المطلوب مع ترك هامش كافٍ. ثم يُسخَّن الفولاذ ويجوَّز في الزيت عند درجة حرارة ٨٦٠°م، ويُنعَّم مرتين عند درجة حرارة متوسطة تبلغ ٣٢٠°م. وقد ازداد عمر شفرة القص للصفائح ذات السمك الأقل من ٦ مم من ٦٠٠٠ دورة إلى ٢٥٠٠٠ دورة، ما يمثل تحسّنًا ملحوظًا في الكفاءة! وتساعد شفرات ليتشنغ المستخدمين على توفير كل قرش!