우수한 절단기(시어링 머신)를 선택하면 고품질 블레이드의 최고 성능을 더욱 효과적으로 발휘할 수 있습니다!

절단기의 상부 블레이드와 하부 블레이드 사이의 간극 조정은 일반적으로 판재 두께당 0.05~0.1mm/mm 비율로 유지됩니다! 수치 선택 시에는 절단 대상 판재의 인장 강도, 툴 레스트의 오차 보정량, 그리고 하중 작용 후 툴 레스트의 소성 변형 등 여러 요인을 고려해야 합니다. 블레이드 간극이 지나치게 작으면 절단 과정에서 압출 효과가 증가하여 블레이드에 가해지는 압력과 마찰력이 커지고, 이로 인해 블레이드의 단면 및 측면 마모가 가속화되어 조기 마모 파손이 발생합니다. 반대로 블레이드 간극이 지나치게 크면 가공된 판금이 휘어지고 변형되며, 상부 및 하부 블레이드 절단 날끝과 판재 사이의 접촉 면적이 지나치게 작아져 충격력이 절단 날끝에 집중되므로 절단 날끝의 소성 둔화가 발생하고, 결과적으로 블레이드의 연마 수명이 단축됩니다!

유압 펜듈럼 전단기의 설계 결함: 툴 레스트 자체가 호형 구조로 되어 있으며, 호형 점 접촉을 통해 절단 소재의 직진성을 보장한다. 그러나 툴 레스트의 하중 작용점과 나이프의 하중 작용점이 동일한 직선 상에 위치하지 않으며, 상대적으로 거리가 멀다. 장기간 운전 후 툴 레스트는 피로 및 변형이 발생하기 쉬워, 심각한 나이프 현상과 절단면에 버러가 형성된다. 또한 스윙 암과 스윙 프레임 사이의 베어링 연결 간극도 비교적 크며, 일반적으로 >0.10mm이다. 절단 각도는 고정되어 조정이 불가능하다. 따라서 두꺼운 판재와 얇은 판재를 동일한 조건으로 절단하게 되어 시간과 에너지가 과도하게 소모된다. 다이아몬드 형상의 나이프 설계 역시 절단 중 소재의 비틀림 현상을 유발하기 쉬우며, 절단 폭이 좁을수록 비틀림 및 변형이 더욱 심해진다! 일을 잘하고자 하는 장인은 먼저 자신의 도구를 날카롭게 가다듬어야 한다. 우수한 전단기를 선택하면 고품질 나이프의 최고 성능을 더욱 효과적으로 발휘할 수 있다!

바오스틸(Baosteel)에서 생산한 55SicrA 사각 강재는 전단기 블레이드 제조에 사용된다. 단조 부품은 전통적인 어닐링 공정으로 열처리되는데, 이는 에너지 소비가 많고 주기가 길며 효율이 낮다. 담금질 및 템퍼링을 동반한 구상화 예열 처리를 통해 균일한 구상화 조직을 확보할 수 있으며, 이는 55Sicr 강재의 고함량 실리콘으로 인해 발생할 수 있는 흑연화 경향을 제거한다. 800°C에서 오일 담금질 후, 580–620°C에서 템퍼링하고 공기 중에서 냉각한다. 교정 후, 조선삭 및 정밀 가공을 실시하여 형상을 완성하되, 충분한 여유 치수를 남긴다. 860°C에서 오일 담금질 후, 320°C의 중온에서 2회 템퍼링한다. 6mm 이하 두께의 판재용 전단 블레이드의 수명은 기존 6,000회에서 25,000회로 증가하였으며, 효율이 현저히 향상되었다! 리청(Licheng) 블레이드가 사용자 여러분의 비용을 한 푼이라도 아껴드립니다!