Die Auswahl einer guten Schermaschine kann die beste Leistung hochwertiger Messer noch besser zur Geltung bringen!

Die Spalteinstellung zwischen oberem und unterem Messer der Schermaschine wird im Allgemeinen mit einem Verhältnis von 0,05 bis 0,1 mm/mm der Blechdicke eingehalten! Bei der Auswahl der Zahlenwerte sind Faktoren wie die Zugfestigkeit des zu schneidenden Blechs, die Fehlerkompensation der Werkzeughalterung sowie die plastische Verformung der Werkzeughalterung nach Belastung zu berücksichtigen. Ist die Messerspaltweite zu klein, nimmt der Staucheffekt während des Schneidvorgangs zu, wodurch Druck- und Reibungskräfte auf das Messer größer werden; dies führt zu einer beschleunigten Abnutzung der Stirn- und Seitenfläche des Messers sowie zu vorzeitigem Verschleißversagen. Ist die Messerspaltweite zu groß, verbiegt und verformt sich das bearbeitete Blech. Die Kontaktfläche zwischen den Schneidkanten des oberen und unteren Messers und dem Blech wird zu klein, und die Stoßkraft konzentriert sich an der Schneidkante, was zu einer plastischen Passivierung der Schneidkante führt und die Schleiflebensdauer des Messers verringert!

Konstruktionsmängel der hydraulischen Pendelschermaschine: Die Werkzeugaufnahme selbst ist bogenförmig gestaltet. Sie gewährleistet die Geradheit des geschnittenen Materials durch bogenförmigen Punkt-Kontakt. Der Kraftangriffspunkt der Werkzeugaufnahme und der Kraftangriffspunkt der Schneide liegen nicht auf derselben Geraden und sind relativ weit voneinander entfernt. Nach langfristigem Betrieb neigt die Werkzeugaufnahme zu Ermüdung und Verformung, was zu starken Klingenerscheinungen und Gratbildung an der Schnittkante führt. Auch das Lagerspiel zwischen Schwenkarm und Schwenkrahmen ist vergleichsweise groß, in der Regel > 0,10 mm. Der Schneidwinkel ist fest eingestellt und nicht verstellbar. Das Schneiden von dickem und dünnem Blech erfolgt einheitlich, was zeitaufwändig und energieintensiv ist. Zudem begünstigt die rautenförmige Klingengestaltung eine Verdrehung des zu schneidenden Materials in einer spiralförmigen Weise. Je schmaler der Schnitt, desto stärker fallen Verdrehung und Verformung aus! Ein Handwerker, der seine Arbeit gut machen will, muss zunächst seine Werkzeuge schärfen. Die Auswahl einer guten Schermaschine ermöglicht es, die beste Leistung hochwertiger Klingen vollständig auszuschöpfen!

Der von Baosteel hergestellte quadratische Stahl 55SicrA wird zur Herstellung von Schermaschinenklingen verwendet. Die Schmiedeteile werden mittels des traditionellen Glühverfahrens behandelt, das viel Energie verbraucht, einen langen Zyklus aufweist und eine geringe Effizienz besitzt. Die Vorwärmebehandlung durch Abschrecken und Anlassen mit Sphäroidisierung gewährleistet eine gleichmäßige sphäroidische Gefügestruktur und kann die durch den hohen Siliziumgehalt im Stahl 55Sicr bedingte Graphitisierungstendenz beseitigen. Erhitzen und Abschrecken in Öl bei 800 °C, Anlassen bei 580–620 °C und anschließendes Luftkühlen. Nach der Korrektur erfolgen Grobfräsen und Feinbearbeitung zur Formgebung unter ausreichender Bearbeitungszugabe. Erhitzen und Abschrecken in Öl bei 860 °C sowie zweimaliges Anlassen bei mittlerer Temperatur (320 °C). Die Scherlebensdauer der Klinge für Bleche unter 6 mm konnte von 6.000 auf 25.000 Zyklen gesteigert werden – eine deutliche Effizienzsteigerung! Licheng-Klingen helfen Anwendern, jeden Cent zu sparen!